在当前全球能源结构加速转型的背景下，绿氢作为实现“双碳”目标的重要路径之一，正逐步从概念走向商业化落地。所谓“绿氢”，即通过可再生能源（如风电、光伏）电解水制取的氢气，其整个生产过程零碳排放，是真正意义上的清洁能源载体。然而，尽管绿氢前景广阔，其大规模商业化仍面临诸多挑战，其中最核心的问题之一便是制氢、储氢、运氢及用氢全链条中关键设备与材料的国产化程度不足。这不仅制约了成本下降空间，也影响了产业链的安全性与自主可控能力。

目前，我国绿氢产业正处于由示范项目向规模化推广过渡的关键阶段。据不完全统计，2023年以来，全国已有超过50个绿氢项目启动或建成，涵盖西北、华北、西南等多个区域。这些项目多以“风光氢储一体化”模式推进，体现了政策引导与市场探索的双重驱动。但深入观察可以发现，许多项目在核心设备选型上仍高度依赖进口——无论是质子交换膜（PEM）电解槽中的膜电极组件，还是碱性电解槽中的高性能隔膜，亦或是高压储氢瓶所用的碳纤维材料，均存在“卡脖子”风险。

以电解槽为例，作为绿氢制取的核心装备，其成本占整个制氢系统总投资的40%以上。目前主流技术路线包括碱性电解（AWE）、质子交换膜电解（PEM）和固体氧化物电解（SOEC）。其中，碱性电解技术成熟、成本较低，是国内现阶段应用最广的技术；而PEM电解效率高、响应快，更适合与波动性强的可再生能源耦合，被视为未来发展方向。然而，PEM电解槽的关键材料——全氟磺酸树脂制成的质子交换膜，长期被欧美企业垄断，采购周期长、价格高昂，严重限制了国产PEM电解槽的普及速度。

与此同时，在储运环节，高压气态储氢仍是主流方式，但其所依赖的III型、IV型储氢瓶制造技术尚未完全突破。尤其是高端碳纤维材料，国内产能有限，性能稳定性有待提升，导致氢气运输成本居高不下。而在加氢站建设方面，压缩机、加注机、阀门等关键部件也多依赖进口，进一步推高了基础设施投资门槛。

正是在这样的背景下，核心设备与材料的国产化已成为绿氢商业化临界点能否提前到来的关键变量。所谓“商业化临界点”，指的是当绿氢的综合成本降至与灰氢（化石燃料制氢）相当甚至更低时，市场将自发形成持续增长的需求动力。目前，国内绿氢平均制取成本约为每公斤20～30元，而灰氢成本普遍在12～18元之间。要缩小这一差距，除了降低电价、提高设备利用率外，最根本的路径就是通过本土供应链建设实现设备降本。

近年来，一批国内企业已在关键领域取得突破。例如，部分企业已实现碱性电解槽的大型化（单台产氢量达1000Nm³/h以上），并具备整机出口能力；在PEM电解方向，已有科研机构和企业联合攻关，开发出具有自主知识产权的催化剂和膜电极；碳纤维国产化进程也在加快，部分型号已通过车载储氢瓶认证。这些进展为全产业链降本提供了可能。

但必须清醒认识到，技术突破不等于产业化成功。从实验室到工厂，从样机到量产，中间仍有巨大的工程化鸿沟需要跨越。这就要求政策端不仅要支持研发，更要注重应用场景的开放与标准体系的建立；资本端需有耐心支持长期投入，避免“短平快”的投机心态；而企业则应加强上下游协同，推动“材料—部件—系统”一体化创新。

我们想问各位企业决策者：老板，你关心这些细节吗？
你在布局绿氢业务时，是否真正评估过设备供应链的安全性？
你是否了解当前国产电解槽的真实效率衰减曲线？
你有没有测算过使用进口膜与国产膜在全生命周期内的成本差异？
在选择合作伙伴时，你是更看重低价投标，还是核心技术的可持续迭代能力？

这些问题，看似琐碎，实则关乎企业在绿氢浪潮中能否真正站稳脚跟。我们邀请您留言告诉我们：

• 您所在企业在绿氢项目中遇到的最大设备或材料瓶颈是什么？
• 您认为哪些核心部件最亟需实现国产替代？
• 您愿意为支持国产化付出多少溢价？
• 您希望政府或行业组织在推动国产化方面提供哪些具体支持？

每一个真实反馈，都是推动产业前行的力量。绿氢的未来不在口号里，而在每一台国产电解槽的稳定运行中，在每一公里氢气管道的安全输送里，在每一位企业家对“细节”的执着追问之中。让我们共同探讨，加速跨越那个决定命运的商业化临界点。